Présentation du produit

Nuance GC1025

Idéal pour les opérations générales-de rainurage et de tronçonnage sur l'acier au carbone et l'acier allié. Cette nuance présente un substrat en carbure résistant à l'usure combiné à un revêtement TiAlN, garantissant une ténacité et une dureté équilibrées pour une durée de vie prolongée de l'outil. Il fonctionne de manière fiable en coupe continue et légèrement interrompue, ce qui en fait un choix polyvalent pour la plupart des scénarios d'usinage de l'acier.

Catégorie GC2030

Conçu pour l'acier inoxydable et les alliages-à haute température. Sa structure en carbure micrograin (avec une granulométrie aussi fine que 0,5-1 μm) améliore la dureté et la résistance à l'usure, tandis que le revêtement à base de CrN-offre une résistance supérieure aux -bords accumulés (BUE) et aux chocs thermiques. Même dans des environnements à haute température (supérieure à 800 degrés), cette nuance maintient des arêtes de coupe tranchantes, réduisant ainsi la fréquence de remplacement des plaquettes.

Nuance GC3015

Spécialisé pour les matériaux non-ferreux tels que l'aluminium, le cuivre et leurs alliages. Le substrat en carbure ultra-non revêtu (granulométrie<0.3μm) offers excellent chip control and surface finish, preventing material adhesion- a common issue when machining soft non-ferrous metals. It also minimizes burr formation, reducing the need for post-machining deburring.

Conditions de coupe

Les paramètres de coupe optimisés varient selon la qualité et le matériau de la pièce à usiner, les plages suivantes étant recommandées pour des résultats optimaux (à ajuster en fonction des capacités spécifiques de la machine et des exigences des pièces) :

Vitesse de coupe (Vc):

● 80-200 m/min pour l'acier au carbone (GC1025) : vitesses inférieures (80-120 m/min) pour l'acier au carbone à haute dureté (HRC 30-40) ; vitesses plus élevées (120-200 m/min) pour l'acier au carbone de faible dureté (HRC<20).

● 50-120 m/min pour l'acier inoxydable (GC2030) : la faible conductivité thermique de l'acier inoxydable nécessite des vitesses plus lentes pour éviter la surchauffe ; utiliser 50 à 80 m/min pour l'acier inoxydable austénitique (par exemple 304, 316) et 80 à 120 m/min pour l'acier inoxydable ferritique (par exemple 430).

● 150-300 m/min pour les matériaux non ferreux (GC3015) : Aluminium (180-300 m/min) en raison de sa grande usinabilité ; cuivre (150-220 m/min) car il est légèrement plus dur que l'aluminium et génère plus de friction.

Vitesse d'alimentation (fz): 0,03-0,15 mm/tour. Pour des rainures de précision (tolérance ±0,01 mm), utilisez 0,03-0,08 mm/tour ; pour les opérations générales de coupure, 0,08-0,15 mm/tour équilibre l'efficacité et la qualité de la surface.

Profondeur de coupe (ap): Jusqu'à 5 mm pour les inserts standards. Pour des gorges plus profondes (5-10 mm), contactez notre équipe pour des plaquettes personnalisées avec des structures renforcées pour éviter la casse.

Liquide de refroidissement : Recommandé pour les-opérations à grande vitesse et les matériaux-sensibles à la chaleur. Utilisez un liquide de refroidissement soluble dans l'eau-(concentration 5-10 %) pour l'acier et l'acier inoxydable afin de réduire l'usure des outils ; pour les matériaux non-ferreux, un liquide de refroidissement à base d'huile minérale-peut encore améliorer la finition de surface. La coupe à sec est acceptable pour les opérations à basse vitesse (inférieure ou égale à 80 m/min) avec GC1025 et GC2030.

Caractéristiques

Géométrie de précision au sol: Chaque plaquette est soumise à un processus de meulage en 5-étapes (meulage grossier, meulage fin, rodage, affûtage des bords et inspection) pour garantir des tolérances serrées : rectitude du bord de coupe inférieure ou égale à 0,002 mm, tolérance d'angle de coupe ±0,5 degré et tolérance d'angle de dépouille ±0,3 degré. Cette précision garantit des dimensions de rainure constantes (tolérance ± 0,005 mm) et des surfaces de coupe propres (Ra inférieur ou égal à 1,6 μm), minimisant les travaux de finition après usinage (par exemple, meulage, polissage) et réduisant les coûts de production.

Technologie de revêtement avancée : Les revêtements multicouches exclusifs-(TiAlN pour GC1025, CrN pour GC2030) sont appliqués par dépôt physique en phase vapeur (PVD) à 500-600 degrés, garantissant une forte adhérence au substrat en carbure. Ces revêtements réduisent la friction (coefficient de friction inférieur ou égal à 0,3 contre l'acier), dissipent efficacement la chaleur (conductivité thermique augmentée de 20 % par rapport aux inserts non revêtus) et résistent aux réactions chimiques (par exemple, oxydation, corrosion) avec les matériaux de la pièce. Cela prolonge la durée de vie de l'outil jusqu'à 30 % par rapport aux plaquettes standards du marché.

Brise-copeaux améliorés: Les rainures brise-copeaux stratégiquement conçues (avec profondeur et angle variables) facilitent un flux fluide des copeaux. Pour les opérations de rainurage, le brise-copeaux incurvé guide les copeaux vers le haut et les éloigne de la rainure ; pour les opérations de tronçonnage, le brise-copeaux droit garantit la fragmentation des copeaux en petits morceaux faciles à gérer (longueur inférieure ou égale à 10 mm), empêchant ainsi le colmatage des copeaux dans les rainures profondes ou les zones de coupe étroites. Cette fonctionnalité est essentielle pour maintenir la stabilité du processus et réduire les temps d'arrêt de la machine (par exemple, le temps passé à éliminer les bourrages de copeaux).

Options de montage polyvalentes: Compatible avec la plupart des porte-outils de rainurage et de tronçonnage standard (par exemple Sandvik Coromant, Kennametal, Iscar) avec interfaces standard ISO. Les inserts présentent une conception de serrage universelle (avec un trou central et des languettes de positionnement) qui garantit une installation facile et un positionnement sécurisé, éliminant le besoin d'équipement spécialisé. Cette flexibilité permet une intégration avec les configurations d'usinage existantes (tours CNC, centres de tournage automatiques) sans investissement supplémentaire.

Résistance élevée aux chocs: Les substrats en carbure sont conçus avec un rapport équilibré de carbure de tungstène (90-92 %) et de cobalt (8-10 %) - le cobalt agit comme un liant pour améliorer la ténacité. Cette composition permet aux plaquettes de résister à des changements brusques de charge (par exemple, lors de l'usinage de pièces aux surfaces irrégulières) sans s'écailler ni se casser, ce qui les rend adaptées aux opérations de coupe interrompues courantes dans la production par lots de pièces complexes.

Applications

Nos plaquettes de rainurage excellent dans un large éventail de scénarios d'usinage industriel, offrant des performances et une efficacité constantes :

Fabrication automobile

Utilisé pour rainurer les arbres d'essieu (acier au carbone, GC1025), les moyeux d'engrenages (acier allié, GC1025) et les composants de frein (fonte, compatible avec GC1025 avec vitesse de coupe ajustée). Dans la production de masse (par exemple, 10,000+ pièces par lot), la longue durée de vie des plaquettes réduit la fréquence de changement d'outil, augmentant ainsi le débit de la ligne de production de 15 à 20 %.

Génie aérospatial

Idéal pour l'usinage de découpes et de rainures de précision sur les aubes de turbine (Inconel 718, un alliage à haute température, GC2030), les fixations d'avions (alliage de titane, compatible avec le GC2030 avec liquide de refroidissement) et les pièces du système hydraulique (acier inoxydable 316, GC2030). La capacité des plaquettes à maintenir des tolérances serrées (±0,003 mm) répond aux normes de qualité strictes de l'industrie aérospatiale (par exemple AS9100).

Industrie électronique

Parfait pour créer des rainures précises sur les dissipateurs thermiques en aluminium (GC3015)- le substrat non revêtu empêche l'adhérence de l'aluminium, garantissant ainsi que les ailettes du dissipateur thermique ont une surface lisse (Ra inférieur ou égal à 0,8 μm) pour une dissipation thermique optimale. Il est également utilisé pour l'usinage de connecteurs en cuivre (GC3015) et de boîtiers de capteurs (alliage d'aluminium, GC3015), assurant l'ajustement des composants (jeu inférieur ou égal à 0,01 mm) dans les appareils électroniques.

Ingénierie générale

Convient à la production par lots d'arbres (acier au carbone, GC1025), de tuyaux (acier inoxydable, GC2030) et de pièces cylindriques (laiton, GC3015) dans divers matériaux. Il prend en charge à la fois les tours CNC (par exemple, Haas ST-20, Mazak Quick Turn) et les centres de tournage automatiques (par exemple, Citizen Cincom), ce qui en fait un choix incontournable-pour les installations de fabrication de petite et moyenne taille.

FAQ

Q1 : Comment puis-je sélectionner la nuance adaptée à mon application si je travaille avec plusieurs matériaux ?

A1 : Si vous usinez principalement un matériau, suivez la sélection de nuances de base (GC1025 pour les aciers au carbone/alliés, GC2030 pour les aciers inoxydables/alliages à haute température-, GC3015 pour les matériaux non-ferreux). Pour la production de matériaux mixtes-(par exemple, 60 % d'acier au carbone, 40 % d'acier inoxydable), nous vous recommandons d'utiliser le GC1025 pour l'acier et de conserver un petit stock de GC2030 pour l'acier inoxydable- afin d'équilibrer les coûts et les performances. Pour les scénarios complexes de matériaux mixtes - (par exemple, 3+ matériaux), consultez notre équipe technique avec plus de détails (types de matériaux, dimensions des pièces, paramètres de coupe) et nous vous fournirons une recommandation de qualité personnalisée.

Q2 : Ces plaquettes peuvent-elles être utilisées pour la coupe à sec, et quels sont les risques potentiels si je le fais ?

A2: Yes, GC1025 and GC2030 are suitable for dry cutting in low to medium speed operations (Vc ≤80 m/min for GC1025, Vc ≤60 m/min for GC2030). However, dry cutting increases friction and heat generation, which may reduce tool life by 15-25% compared to wet cutting. For high-speed machining (Vc >80 m/min), la coupe à sec peut provoquer une surchauffe, entraînant une dégradation du revêtement (par exemple, pelage du TiAlN) et un écaillage de la plaquette. Nous recommandons le liquide de refroidissement pour les opérations à grande vitesse-afin de maximiser la durée de vie de l'outil et la qualité de l'état de surface.

Q3 : Quels facteurs affectent la durée de vie de ces plaquettes et comment puis-je la prolonger ?

A3 : Les facteurs clés comprennent : (1) Paramètres de coupe (une vitesse ou une avance excessivement élevée accélère l'usure) ; (2) Dureté du matériau de la pièce (les matériaux plus durs provoquent une usure plus rapide) ; (3) Utilisation du liquide de refroidissement (le manque de liquide de refroidissement augmente l'usure liée à la chaleur ); (4) Montage par insert (un serrage lâche entraîne des vibrations et des dommages aux bords). Pour prolonger la durée de vie de l'outil : (1) Suivez les paramètres de coupe recommandés ; (2) Utilisez du liquide de refroidissement pour l'usinage à grande vitesse-de matériaux durs ; (3) Assurez-vous que l'insert est bien serré (vérifiez la force de serrage avec une clé dynamométrique) ; (4) Inspectez régulièrement la plaquette (remplacez-la lorsque l'usure atteint 0,2 mm sur le tranchant).

Q4 : Des tailles personnalisées sont-elles disponibles pour les besoins de rainurage spécialisés, et quel est le délai de livraison pour les commandes personnalisées ?

A4 : Oui, nous proposons des dimensions de plaquette personnalisées (largeur de rainure : 0,5-10 mm ; épaisseur : 2-15 mm) et des géométries (par exemple, différents angles de coupe pour des matériaux spécifiques, des brise-copeaux personnalisés pour des besoins uniques en matière de contrôle des copeaux). Pour les commandes personnalisées, fournissez à notre équipe commerciale : (1) Dimensions souhaitées (avec tolérances) ; (2) Matériau de la pièce à usiner ; (3) Paramètres de coupe ; (4) Quantité. Le délai de livraison varie en fonction de la complexité : les formats personnalisés standard (par exemple, largeur de rainure 6 mm, épaisseur 8 mm) prennent 7 à 10 jours ouvrables ; les géométries personnalisées très complexes (par exemple, angles de coupe non standard + brise-copeaux personnalisés) prennent 15 à 20 jours ouvrables.

Q5 : Comment dois-je stocker les inserts pour conserver leurs performances et quelle est la durée de conservation ?

A5 : Conservez les inserts dans leur emballage d'origine (boîtes en plastique scellées avec inserts en mousse) dans un environnement sec et -stable en température (température : 15-25 degrés ; humidité relative : 30-60 %). Évitez l'exposition à l'humidité (peut provoquer de la rouille sur le substrat en carbure) ou aux substances corrosives (par exemple, acides, alcalis, qui peuvent endommager le revêtement). N'empilez pas d'objets lourds sur l'emballage, car cela pourrait déformer les bords de l'insert. La durée de conservation est de 2 ans à compter de la date de production si elle est stockée correctement. Après 2 ans, inspectez le revêtement (pour le pelage ou la décoloration) et le substrat (pour la rouille) avant utilisation. Si aucun problème n'est détecté, les inserts peuvent toujours être utilisés normalement.

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